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关注：内蒙古北方重工降本增效实现逆势发展

关注：内蒙古北方重工降本增效实现逆势发展 　　企业在竞争激烈的市场经济下，要想生存、谋求发展和进步，除了技术领先、资金雄厚外，强化成本控制管理也是企业发展的重中之重。内蒙古北方重工集团坚持降本增效，从细节、创新、管理入手，探索出一条低成本、高效益快速发展之路。

开源节流 从“制定制度”到强化实施

拢紧指缝攥出效益，就得开源节流。北重集团牢固树立“过紧日子”的思想，严格制定制度，强化物资集中采购管理，切实做好“开源节流”工作。

物资采购，被看做是“除生产销售外获得利润的源泉”，是“降低成本的最后处女地”，做好物资精益管理、精益采购是提高企业核心竞争力和经济效益，降低生产成本的有效途径，这已经成为所有机械加工行业经营管理者的共识。尤其是面对钢铁等大宗物资生产厂家、供应商并购重组的风起云涌，面对网络电商等新的采购营销手段的强力冲击，“零、散、小、碎”等传统的采购模式不仅不能享受价格等方面的优惠，资源无法保障，而且从发货周期、付款方式等方面受到很多条件制约，采购成本不能有效监控，采购风险不能有效规避。

北重集团经过60年的发展，已经形成了军用武器装备、特种钢及延伸产品、矿用车及工程机械三大核心业务，煤炭机械、专用汽车、石油机具三大支撑产品，产品稳定。作为承担北重集团物资采购和经营管理的专业化职能部门和归口业务单位，物资公司早在2005年就提出了针对产品用量大的火车轴毛坯料、石油钻具料、钢板、无缝钢管、油料化工等进行集中采购的思路，并逐渐形成了“由分散型采购、部分采购向大宗采购、关重物资全部集中采购转变;由传统的经销商采购向直接从生产厂商采购转变，与厂家建立战略合作伙伴关系，以维持稳定的供货源、可靠的材料质量、全面的服务以及优惠的价格;由即时采购向适时采购转变，预测物资的价格波动趋势，抓住采购最佳时期，以时差换效益”大宗物资集中采购“三个转变”的思想，通过集中采购的实施，北重集团集中采购规模实现了从几千万元到十几亿元的跨越式发展，与诸多生产厂家建立了良好的合作关系，到2010年就降本增效5000多万元，效果实实在在，这种做法已经具备了精益采购的雏形思想。

经过大宗物资集中采购的运作，物资公司针对如何进一步实现物资采购的科学、合理进行了更加积极的探索，在“三个转变”的基础上升华为“三个最佳”的思想，即科学合理的物资库存量、物资采购时间、物资采购方式，实现了节约成本，提高效益的目的。

近两年来，北重集团按照中国兵器集团的统一部署与要求，积极推进物资精益采购工作，并不断向制度化、规范化和科学化逐步转变。为构建子集团现代物流服务与供应保障体系，规范采购行为，提高物资管理和采购整体运作能力，提升市场竞争力，集团在物资采购方面从注重功能集合向注重流程重组上转移，注重物资采购部门与其它相关部门的流程重组，采购、生产、资金、分销以及物流整合成统一的系统，同时注重与外部供应商、生产厂家的协同，注重采购价格的协同以保持最佳的价格竞争优势，将采购作业与供应商的工作流程衔接，形成双赢战略。

北重集团董事长、党委书记李建平亲自组织，成立了物资采购管理委员会，陆续制定并印发了《内蒙古北方重工业集团有限公司物资集中管理实施细则(试行)》等文件，明确了各相关部门职责和集团级物资集中采购品种目录，确定了重大物资范围，规范了物资集中采购流程，成立了专门机构负责公司重大物资的招标比价与管理工作。明确了采购方式，直接从与集团签订有直供协议、战略合作协议的生产厂家采购所生产的原材料，互惠互利，双赢合作。通过近两年的努力，公司集中采购率由原来不足40%稳步提升到2013年79%，通过物资集中采购精益采购实现节约3500余万元。

节支源于细节 让效益攀升从控制成本开始

北重集团围绕研发、制造、营销、财务、质量、安全等全价值链各环节如何实现精益管理，建立了93项重点改善课题，实行项目管理，把落脚点放在了解决实际问题上。其中针对特钢板块的精益改善，成立了6个专项小组，重点从减少物料消耗、减少设备修理费、降低外委加工费、减少大型工装费用、降低运输成本、降低吨钢能耗等方面开展改善活动。

近年来，受严峻复杂的宏观形势影响，全球特钢行业持续低迷，连续几年效益下滑，制约了特钢公司的发展。为扭转被动局面，公司通过内部成立专项工作组，外部引进国内外先进咨询公司和团队，对现有设备、工艺、技术、管理等方面进行了深入分析，找出了制约特钢发展的深层次原因，明确了改造实施方案，得到了集团公司的肯定和批复。在集团公司的大力支持下，推进实施了电炉改造、中频炉建设、引进因泰克技术等一系列改造工程。

从点滴做起 坚持既抱“西瓜”又捡“芝麻”

北重集团坚持既抱“西瓜”，又捡“芝麻”，从点滴做起，扎紧节约口，扎实开展活动，引导干部职工从点滴做起，从身边做起，使节约成为每位职工的自觉行动，坚决杜绝跑冒滴漏浪费现象。

北重集团为了让36000吨垂直挤压机挤压生产线效率效益提升。从2013年成立攻关小组至今，解决了无缝钢管生产过程中冶炼、浇注、制坯、挤压、校直、精整等环节的主要问题，使目前综合材料利用率提高了14.6%，节约钢水2672吨，实现降本增效3340万元。通过采取提高装炉率、严格控制燃动费、强化设备点检、优化扩孔工艺和扩孔针结构等手段，成品吨钢挤压费用控制到7170元/吨，同比降低2473元/吨。内部加大对异常质量问题的分析解决力度，外部强化对外包过程的严格管控，产品一次交验合格率达到97.7%，同比提高1.1个百分点。积极推行标准化作业、模具及工装的精细化管理和规范化操作，实现了挤压生产线设备连续生产。挤压作业标准时间由去年的40分钟降到现在的32分钟;制坯作业标准时间由去年的25分钟降到现在的18分钟;150大换模具作业时间从7小时缩短为4.8小时;360大换模具作业时间从8小时缩短为5小时。

“品质源于细节”，降本增效必须在精细化的成本管理过程中去实现，北重集团将始终坚持以“精细管理，效益优先”为导向的可持续发展之路，降本增效、对标挖潜，推进集团公司稳健发展。

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